En högkvalitativ produkt tillverkas med tusendelars precision
Bakom kvaliteten finns en hel process som, förutom CNC-bearbetning, består av mätning, testning och spårbarhet. På så sätt säkerställs att varje produkt som Maprotec levererar ut i världen uppfyller även de strängaste kundkraven.
CNC-bearbetning är en av de viktigaste stegen i tillverkningen av metallkomponenter. En högkvalitativ slutprodukt skapas dock inte enbart genom bearbetningen, utan bygger på en hel kedja av kvalitetssäkring och spårbarhet. Maprotecs vd och produktionschef Asko Salminen sammanfattar det så här:
– Bearbetningen börjar med mätning och slutar med mätning.
Kvalitetssäkringen börjar redan vid gjutningen och fortsätter med mätning
Ett lyckat bearbetningsresultat grundläggs redan i gjutsteget. Gjutningens måttnoggrannhet avgör till stor del hur smidigt och effektivt bearbetningen kan genomföras. När toleranserna beaktas redan från början undviks onödigt arbete och materialspill, och en högkvalitativ och kostnadseffektiv slutprodukt säkerställs.
Salminen hoppas att tillverkarnas kunnande skulle utnyttjas oftare redan i produktutvecklingen:
– Det vore en stor fördel om vi kunde sitta vid samma bord som produktens konstruktörer redan i ett tidigt skede. Ur bearbetningsperspektiv ser vi direkt vilken lösning som är mest kostnadseffektiv för kundens produkt. Ett sådant samarbete skulle gynna alla parter.
Mättjänsterna är en naturlig del av Maprotecs produktionsprocess. I processen används 3D-mätmaskiner som når precision ner till en tusendels millimeter. Mätningen är inte bara en slutkontroll, utan görs fortlöpande i olika faser av processen för att upptäcka eventuella avvikelser i tid och säkerställa att slutresultatet motsvarar kundens krav.
Testning och inspektion säkerställer funktionaliteten
Kvalitetssäkringen fortsätter med täthetsprovning där komponenternas täthet kontrolleras vid upp till 60 bars tryck. Maprotec har i dag sju teststationer, och täthetsprovning har varit en del av verksamheten sedan 1990-talet.
En central del av kvalitetskontrollen är även sprickprovning. Med Magnaflux®-metoden upptäcks snabbt mikrosprickor på materialets yta – något som är särskilt viktigt för motorkomponenter och andra delar som arbetar under höga belastningar. Vid behov kan en 100-procentig inspektion utföras enligt kundens krav.
När komponenten har testats och godkänts märks den med laser. Märkningarna kan innehålla exempelvis QR-koder eller serienummer, vilket gör att hela tillverkningshistoriken kan spåras. Maprotecs nyligen införskaffade lasermärkningsutrustning har ytterligare förbättrat märkningarnas noggrannhet och läsbarhet.
Erfarenhet och läge som stöd för kunder nu och i framtiden
Maprotec har årtionden av erfarenhet av tillverkning av krävande komponenter. Företagets läge i Replot i Korsholm erbjuder goda förbindelser både till Finland och Sverige. Denna kombination – lång erfarenhet, flexibel produktion och ett fördelaktigt geografiskt läge – gör Maprotec till en pålitlig partner även för kunder som siktar mot internationella marknader.
Erfarenheten har visat att kundkraven skärps kontinuerligt, och särskilt spårbarhetens betydelse ökar hela tiden.
– Kunder och slutanvändare vill vara säkra på att hela produktens tillverkningshistorik går att spåra. Därför har vi på Maprotec satsat på lasermärkning och dokumentation. Vi vill ligga steget före i den här utvecklingen, säger Salminen.
